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적재대/랙/파렛트 – 나비엠알오
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적재랙 – 검색결과 | 쇼핑하우
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적재 랙
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적재 랙
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랙 재설정 – 해야 하는 것과 하지 말아야 할 것
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국가물류통합정보센터
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랙 재설정 – 해야 하는 것과 하지 말아야 할 것
랙을 재설정한다는 것은 부담스러운 일처럼 들릴 수도 있지만, 제품과 SKU 구성이 변화하거나 사업이 확장됨에 따라 반드시 시행해야 하는 일입니다. 랙 시스템을 설치할 때는 적합했던 구성이 시간의 흐름에 따라 더 이상 적합하지 않게 될 가능성이 있으며, 이러한 시스템을 그대로 계속 사용한다면 물류센터가 최적의 성능을 발휘하지 못할 수 있습니다.
빠른 회전이 필요한 사업의 경우 빽빽한 푸시백(pushback) 랙이 설치된 물류센터에서 소규모의 주문을 처리하기 위해 케이스 피킹을 하는 것은 장기적으로 경제적인 선택이 아닐 수 있습니다. 물류센터 시스템을 재설정해 팔레트 적재, 고밀도 케이스 보관 시스템, 상자 이송, 피킹을 위한 선반을 활용한다면 생산성을 안정적으로 20~30%가량 향상시킬 수 있습니다.
재설정이 필요한 경우는 생각보다 흔하며, 그러한 경우가 점점 늘어나고 있습니다. 2014년 미국의 믈류업계지 Logistics Management에서 실시한 물류센터 및 유통 센터 설문조사 결과를 통해 이러한 사례들을 엿볼 수 있습니다.
유통센터의 운영비용 절감을 위해 지난 1년 간 취한 조치에 관한 질문에서 응답자들이 가장 많이 선택한 답 중 하나는 랙 교체와 레이아웃 변경이었습니다. 49%의 응답자가 랙 교체와 레이아웃 변경을 했다고 답해 물류센터 프로세스 개선(68%), 재고 관리 개선(60%)에 이어 세 번째로 큰 비중을 차지했습니다. 또한 2013년 설문조사 결과와 비교해 7%가 증가해 가장 큰 폭의 증가세를 보였습니다.
물류센터 재설계
물류센터를 재설계할 때 어떤 점을 고려해야 할까요? 우선 목표가 무엇인지 결정해야 합니다. 간단히 늘어난 물류센터 수요를 충족하기 위해 공간을 ‘창조’하는 경우라면 너무 복잡하지 않게 작업을 완료할 수 있을 것입니다. 맞은편 열, 작업 및 피킹 구역, 도크 위, 심지어 저장 공간에서도 공간을 찾아낼 수 있습니다.
하지만 제품과 SKU 구성 변화로 인해 재설계가 필요한 경우라면 보다 철저한 검토가 필요합니다. 조치를 취하기 전 다음과 같은 사항들을 고려해 볼 것을 제안합니다.
재설계가 필요한 공간을 측정하고 기둥, 벽, 문, 간격 등을 기재합니다.
다루어지는 제품과 필요한 처리량, 보충량에 대해 충분히 파악합니다.
자재 흐름 경로를 그려봅니다.
사무실, 스테이징, 홀딩, 검사 등을 위한 공간과 같이 부가시설의 필요 여부를 파악합니다.
대안을 고려하고 평가합니다.
개선사항을 권고, 시행합니다.
안전을 최우선으로
공간 활용을 개선하기 위해 레이아웃을 변경하거나, 기존 베이에 빔을 추가하거나, 높이를 연장하는 것이 좋겠다는 생각이 들 때가 있습니다. 이 때 의도하지 않게 랙의 무결성이 손상되는 경우가 발생할 수 있습니다.
랙 시스템은 특정 사양에 맞게 설계되며, 모든 요소들이 서로 연관되어 있습니다. 변경사항이 프레임 부하에 영향을 미칠 수 있기 때문에 제조사의 가이드라인에 따라 이루어져야 합니다. 또한 안전을 중시해야 합니다. 변경 전 제조사와 해야 할 것과 하지 말아야 할 것에 대해 확인할 필요가 있습니다. 또는 여기에서 상세한 일반 물류센터 안전 체크리스트를 다운로드할 수 있습니다.
안타깝게도 랙 붕괴 사고는 실제로 발생하고 있습니다. 사고가 발생하면 물류센터에 보관된 제품은 물론 업체의 명성도 손상됩니다. 안전은 필수이자 최우선순위입니다.
국가물류통합정보센터
(1) 랙(Rack)
(가) 파렛트 랙(Pallet Rack)
파렛트 단위로 물품을 적재하기 때문에 어떤 종류의 화물이라도 파렛트에 실려오면 적재가 가능하다. 또한 파렛트 단위로 모으기 힘든 것이나 수작업의 경우 랙에 선반(Shelf)을 부착하여 피킹용 랙으로 화물을 보관할 수도 있다.
▶ 파렛트 랙의 특징 – 화물의 하중 조건에 따라 최적의 부재를 선정함으로 안정성, 경제성이 우수하다.
– 조립식 구조로써 각 부품의 분해, 결합이 간단하므로 단수조정 및 이전설치가 용이하다.
– 다양한 액세서리를 이용하여 랙 규격 선택이 자유롭다.
– 연결형과 독립형으로 나뉜다.
※ 파렛트의 종류
연결형
독립형
▶ 로드빔(Road Beam)의 종류
– 단면형태에 따른 분류
명칭
이미지
특징
A형
(엑스트라헤비급)
(엑스트라헤비급)
– 중심점이 측면에 가깝고 연직하중에 대한 비틀림에는 매우 강함
– 내하중성을 보강하기 위해 별도의 찬넬을 용접한 특수한 형태
– 내하중성을 보강하기 위해 별도의 찬넬을 용접한 특수한 형태 B형
(헤비급)
(헤비급)
– 수평하중에 대해서는 강하고 볼트체결을 위한 고정 크로스바가 필요함
– 형태의 특수성 때문에 판의 두께에도 한계가 있고 빔의 높이를 크게 할 필요가 있음
– 형태의 특수성 때문에 판의 두께에도 한계가 있고 빔의 높이를 크게 할 필요가 있음 C형
(선반부착형)
(선반부착형)
– 연직하중 및 비틀림에 강한 구조로써 별도의 선반(Shelf)을 얹어 사용할 수 있음
– 연직하중에 대해서는 비틀림에 강하며 중심으로부터 이탈되는 부분의 유효면적이 큼
– 연직하중에 대해서는 비틀림에 강하며 중심으로부터 이탈되는 부분의 유효면적이 큼 D형
(라이트급)
(라이트급)
– 중심점이 축심 점에 가깝고 연직하중에 대해서 비틀림에 강함
– 단면의 단위면적당 내하중성이 양호하지만 수평하중에 대해서는 약하고 볼트체결에 따른 고정 크로스바가 꼭 필요함
▶ 로드 빔의 길이 결정 사용하는 파렛트 폭에 따라 로드빔의 길이를 결정한다.
▶ 로드빔의 길이계산 – 파렛트 또는 화물의 최대 넓이 * 파렛트 수 + 여유폭(1매 200mm, 2매 300mm, 3매 400mm)
예 ) 파렛트 1,000mm : 로드빔 2,300mm
파렛트 1,100mm : 로드빔 2,500mm
파렛트 1,200mm : 로드빔 2,700mm – 프레임의 깊이 : 파렛트의 깊이보다 200mm 짧아야함.
– 랙의 높이 : 파렛트 높이 + 화물의 높이 + 여유폭 + 적재 파렛트수
▶ 프레임의 종류 – 프레임은 깊이에 따라 2종류(900mm, 1000mm), 높이에 따라 3종류(3000mm, 4500mm, 6000mm)가 있으며, 적재하중에 따라 2가지로 종류로 구분되어 있다.
기둥 단면
M형 (헤비급)
C형 (라이트급)
이미지
▶ 파렛트 랙의 선정 기준 – 적재화물의 최대하중을 고려하여 로드빔의 형태를 선택
– 적재화물의 폭을 고려하여 로드빔의 길이를 선택
– 건물 높이 및 하역기기의 최대 양적높이를 감안하여 프레임의 높이를 결정
– 적재화물의 깊이를 고려하여 프레임의 깊이를 결정
– 적재화물의 높이와 프레임의 높이, 여유폭 등을 고려하여 단수를 결정
– 하역기기에 따라 최하단 로드빔을 부착할 것인가를 결정
– 1인당 하중, 프레임 단수를 결정한 후 프레임을 선정
명칭
이미지
특징
선택형
파렛트랙
파렛트랙
조절 가능 파렛트 랙으로 널리 알려져 있는 본 제품은 안전성과 11m 높이까지 최대공간 활용으로, 100% 선택적 저장공간을 제공하는 가장 보편적이며 경제적 형태의 파렛트 랙임. 선택형 파렛트 랙 시스템은 어떤 파렛트 크기 또는 무게에도 적합하도록 디자인 가능하며 모든 종류의 지게차와 함께 사용할 수 있음. 또한 다양한 종류의 액세서리를 이용하여 비 표준형 적재물도 수용할 수 있음.
VNA랙
VNA 랙 시스템은 15m 높이까지 신형 창고에 부합하도록 설계되어 있으며, 적재물 보다 조금 넓은 통로에서 VNA 장비 운용이 가능하도록 설계 되어 있음.
드라이브
인 랙
인 랙
대량의 동종제품을 보관하는데 적합하며, 드라이브-인 또는 전ㆍ후면 접근 시스템은 각각의 적재 및 출하 통로형 랙의 연속 레인으로 구성되어 있음. 입ㆍ출고는 카운터 밸런스 트럭 또는 리치트럭을 사용하여 랙의 각 레인 안으로 들어가 작업이 이루어짐. 또한 선입후출(FILO) 방식으로 운영되며 재고회전을 위해 여러 레인이 필요한 다량의 제품 적재에 적합한 설비임.
더블팁
파렛트랙
파렛트랙
선택형 파렛트 랙에서 파생한 더블딥 시스템은 특수 리치트럭 또는 어태치먼트를 장착한 리치트럭 사용을 필요로 함. 선택형 파렛트 랙에 비하여 30%까지 적재능력을 증가시킬 수 있으나 파렛트의 50%만 즉시 접근이 가능함. 본 시스템은 창고 적재능력을 향상시키거나 대량의 동일한 타입의 파렛트를 필요로 하는 드라이브-인 랙과 같은 대체 시스템이 불가 할 경우 성능을 발휘함.
플로우 랙
“제품이 작업자에게” 원리에 의거, 플로우 랙 시스템은 선입선출(FIFO) 원칙에 기반한 적재 효율성이 우수한 시스템임. 감속장치가 파렛트의 속도를 제어하며 자동 오프로드 분리 게이트 및 진입 가이드가 작업을 용이하게 해 줌. 각각의 레인별로 다른 상품을 적재할 수가 있어 드라이브-인 랙에 비해 보다 많은 픽킹 출구를 가질 수 있음. 표준형 유로식 파렛트는 전폭 롤러에서 사용할 수 있으며 비 표준형 파렛트 사이즈에 대해서는 고밀도 롤러 또는 다중 트랙 시스템 적용이 가능함.
전동 모빌랙
전동모빌 랙은 선별적 제품 접근성을 유지하면서 기존의 고정식 랙에 비하여 100%이상 보관능력을 높일 수 있음. 전동모빌 랙은 이동형 베이스 위에 설치된 각각의 랙으로 구성됨. 이 베이스는 동력으로 구동되며 휴대용 리모컨으로 제어 할 수 있음. 유지보수가 적은 전기모터를 이용하여 이동형 베이스가 바닥에 설치된 레일을 따라 정확하게 이동하고 이 베이스는 랙 길이 45m 이상 무게 500 톤까지 지지할 수 있음.
(나) 적층랙(Mezzanine Rack)
선반을 다층식으로 겹쳐 쌓은 랙으로 창고나 공장의 천장이 높은 경우 하단에 랙을 설치하고, 그 위에 플로어를 깔아 다시 랙을 설치한 형태의 랙을 말한다. 천장이 여유가 있는 경우에는 2∼3층으로도 설치할 수 있어 보관효율을 높일 수 있다.
▶ 랙의 특징 – 기존 창고 내에 상부 공간을 활용할 수 있다.
– 비싼 건축비용 없이 설치, 1층과 2층으로 아이템별 구분하여 보관할 수 있다.
– 기존의 랙으로도 바꿀 수 있다.
– 풍부한 부재를 사용하여 어떠한 상태의 공간에도 설치할 수 있다.
▶ 랙의 종류 – A형 : 랙 통로의 중간 높이에 층 선반을 설치한 형태
– B형 : 랙의 상부 전면에 층 선반을 설치한 형태
– C형 : 단일 기둥을 지주로 하여, 상부 전면에 층 선반을 설치한 형태
▶ 랙의 선정 – A형과 B형
ㆍ랙은 기둥과 선반에 의해 구성되어 자립할 수 있는 구조강도를 가진 것으로 한다.
ㆍ기둥과 선반과의 결합은 쉽게 빠져나가지 않는 구조로 하는 한편 분해할 수 있는 것으로 한다.
ㆍ기둥간격은 파렛트 적재높이에 따라 설정될 수 있는 것으로 한다.
ㆍ충선반은 기둥에 고정되는 것으로 한다.
ㆍ복열식 랙의 경우는 기둥이 필요한 곳에 기둥을 연결하는 것으로 한다.
ㆍ계단 및 난간은 충선반에 고정되는 것으로 한다.
– C형
ㆍ랙은 기둥과 충선반에 의해 구성되고 유지되는 구조를 가진 것으로 한다.
ㆍ기둥과 충선반의 결합은 쉽게 떨어지지 않는 구조로 하고 또한 분해가 될 수 있는 것으로 한다.
ㆍ계단 및 손잡이는 충선반에 고정되는 것으로 한다.
(다) 모빌랙(Mobile Rack)
레일 등을 이용하여 직선적으로 수평 이동되는 랙으로 전동식, 수압식, 핸들식 등이 있다. 작업이 필요 없을 경우에는 지게차 등에 의한 피킹 작업을 위한 중간통로가 필요치 않으므로, 보관효율을 2배내지 3배 정도 향상시킬 수 있다.
▶ 모빌랙의 특징 – 모빌랙은 횡으로 5열까지 연결시킬 수 있고 보관고 깊이도 다양하게 제작할 수 있으므로 용도에 따라 선반수와 높이를 조정함으로써 보관효율을 높일 수 있다. 안전록크 장치와 전도방지 장치가 설치되어 있어 고정, 이동시킬 수 있으며 급정거에 의한 모빌전도 등을 방지해 준다. 귀중품 및 서류의 도난방지를 위한 LOCK장치가 부착되어 있어 귀중품의 보관관리에 매우 안전하며, 접촉면에 완충 고무가 부착되어 있어 이동시 소음과 충격을 방지해 준다.
– 핸들식은 감속기어를 사용하여 이동속도를 자유롭게 조정할 수 있으며 수동식보다 약 1/10의 가벼운 힘으로 유연하게 이동되며, 완전 조립식으로 보관물량의 크기에 따라 간편하게 선반의 위치를 이동시킬 수 있다. 기둥과 선반이 강판 및 찬넬로 되어 있어 중량물도 안심하고 보관할 수 있다.
※ 모빌 랙의 종류
명칭
이미지
특징
수압식
손으로 밀어서 움직이는 타입으로 경량물의 적재에 적합하며, 사람의 힘으로 밀어야 하므로 효율성은 높지 않음.
핸들식
가장 보편적으로 이용하는 모빌랙으로 크럿치 핸들을 회전시켜 랙을 이동시키는 수동식 타입임.
전동
기존의 모빌랙 방식과는 달리 버튼조작으로 랙에 부착된 구동장치, 정밀전자 회로에 의해 랙의 방향과 정지, 안전 록 등을 자동으로 제어하는 기능을 가진 자동식 타입임. 전동으로 이동하므로 간단한 조작으로 다량의 랙을 이동시키는데 매우 유용함.
※ 규격 외 모빌랙의 형태
명칭
단식고정
(Single-headed fixed)
(Single-headed fixed) 단식이동
(Single-headed mobile)
(Single-headed mobile) 복식이동
(Double-headed mobile)
(Double-headed mobile) 이미지
규격
1,985 ~
4,745 × 500 × 2,280
4,745 × 500 × 2,280 1,985 ~
4,745 × 500 × 2,280
4,745 × 500 × 2,280 1,985 ~
4,745 × 650 × 2,280
(라) 암랙(Arm Rack)
외팔지주걸이 구조로 된 랙으로, 기본 프레임(Frame)에 암(Arm: 외팔걸이)을 결착하여 화물을 보관하는 랙이다.
암 랙은 파이프 등과 같이 보관이 어려운 장척물의 화물을 보관하고, 전면에 기둥이 없으므로 공간 낭비 없이 화물을 보관할 수 있는 랙이다.
▶ 암랙의 특징 – 전면에 기둥이 없으므로 좌우 구분 없이 제품의 형태가 불규칙한 것을 보관하는데 편리하며, 상품의 입출고와 선반 위에서의 이동작업이 앞기둥에 방해받지 않고 쉽게 이루어지므로 작업능률과 속도가 빨라진다.
– 시야를 방해하는 기둥이 없으므로 재고품의 검사 및 관리가 쉬어진다.
▶ 암랙의 용도 – 파이프류, 강관류, 철근류, 장착물, 장척상자, 드럼형 물품 등을 적치.
※ 암랙의 구분
단일형
연결형
양면형
단면형
※ 암랙의 종류
암형(ARM TYPE)
선반형(SHELF TYPE)
(마) CARTON SLIDING RACK
CARTON SLIDING RACK이란 랙 구조와 경사진 컨베이어를 합쳐 결속된 새로운 형태의 유동랙 시스템이다. 화물의 자중에 의하여 랙내의 입고측에서 출고측으로 컨베이어를 타고 흘러간다. 통로는 입고측과 출고측만 있으므로 바닥 면적을 효율성 있게 사용하실 수 있는 선입선출용 랙시스템이다. 통로는 입고측과 출고측만 있으므로 바닥 면적을 효율성 있게 사용하실 수 있는 선입선출용 랙시스템이다.
간편한 조립, 다양한 확장성을 가진 CARTON SLIDING RACK시스템은 여러가지 조합을 통해 단순 피킹용 랙에서 부터 입ㆍ출하량을 제어하는 자동창고형까지 적용이 가능하다. 또한 시간ㆍ공간상의 절약뿐만 아니라, 오피킹을 현저히 감소시키며, 그 외에도 많은 장점을 가지고 있는 시스템 이다.
▶ CARTON SLIDING RACK 특징 – 유통기한에 민감한 상품에 대한 안전한 관리
– 보관과 피킹의 분리
– 다품종 제품에 대한 용이한 접근성
– 간편한 설치(스크류가 필요 없는 조립)
– 선반 높이 조절의 용이성
– 검증된 부품
– 롤러트랙의 간격은 11.5mm 간격으로 조절 가능
– 분리판을 포함한 피킹부의 다양한 액세서리 부품
– 간편한 조절 및 보충 파렛트 랙과의 손쉬운 결착 방식
– 자동창고 시스템에도 적용 가능
(2) 행거 랙(Hanger Rack)
행거랙은 적정공간에 많은 양의 제품을 보관할 수 있고, 재고파악이 신속·정확하며, 상품의 가시화로 보관상태 판별이 용이하다.
또한 제품의 원래 형상대로 보관할 수 있어 품질관리가 뛰어나다. 행거랙은 공간활용에 따라 2단, 3단으로 설치하지만 최근에는 4단까지 설치되고 있는 것으로 알려진다. 행거랙은 단독으로 쓰기도 하지만 통상적으로 스피드레일과 함께 구성된다.
스피드레일은 행거랙과 행거랙 사이, 입ㆍ출고장과 행거랙 사이에 설치해 제품의 이동과 입출고를 빠르게 한다.
※ 행거랙의 구성
행거 받침
CLIP
CROSS JOINT
RAIL SUPPORT
(3) 스피트 레일
행거 시스템의 평면이동, 층간 이동이 가능하게 하는 설비이다.
※ 스피트 레일의 구성
셀렉터
트롤리 연결
3WAY S/W
CROSS WAY
(4) AUTOMATIC HANGER SORTER SYSTEM
AUTOMATIC HANGER SORTER SYSTEM은 물류센터에서 건물 천정의 공간에 OVER HEAD형태의 ENDLESS WIRE CONVEYOR를 설치하고, WIRE상에는 HANGER가 자동으로 CLAMPING 될 수 있도록 하는 HOOK을 일정한 간격으로 조립한 후, WIRE CONVEYOR를 구동시키면 HANGER형태의 상의/하의 등 의류 제품들이 이미 전산 상에 등록되어 있는 목적지 별로 자동 분류하는 SORTING SYSTEM이다.
최대 처리 물량은 시간당 5,400PCS로 짧은 시간에 다품종 소량의 제품을 오류 없이 출고 매장별로 자동 분류 할 수 있으며, 작업자의 피로도와 스트레스가 감소됨은 물론 전문 OPERATOR가 필요하지 않으며, 누구든지 사용하기 편리하고 작업자에 의한 수량 COUNT MISS가 발생하지 않는다. 2007년 H사 화성 통합 물류센터에 설치되어 현재 운용되고 있는 SYSTEM(VER 1.1)은 1990년 초반 외국에서 들여와 일부 사용하고 있는 기존의 SYSTEM과 차별화 되는 “반품 분류”기능이 있다.
AUTOMATIC HANGER SORTER SYSTEM을 물류 센터에 도입할 경우 입출고 자동화, 생산성 향상, 작업 진행 상태 실시간 확인, 매장별 결과 확인, 공간 활용, 데이터 입력 단순화, 출고 오류 제로, 입출고 시간 단축 등의 효과를 볼 수 있다.
▶ AUTOMATIC HANGER SORTER SYSTEM 구성 – 기구 PART : DRIVE UNIT, AUTOMATIC HANGER 투입 INDUCION, HANGER HOOK, CHUTE DEVICE & CHUTE RAIL
– 제어 PART
– 전산 SYSTEM PART
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