Moule En Fibre De Verre? The 25 Correct Answer

Par live the model in the forum Aero / Construction

Ces dernières années, la résine époxy s’est faite connaître au-delà des domaines industriels dans lesquels elle était déjà très appréciée de par ses caractéristiques exceptionnelles et sa grande robustesse. En effect, c’est aujourd’hui dans l’artisanat qu’on la retrouve de plus en plus et notamment dans la creation d’objets d’art et de meubles singuliers. Qu’il s’agisse d’inclusion ou encore de coulée en résine pour valoriser un meuble, les possibilités sont nombreuses et les amateurs d’art et de travaux manuels s’en donnent à cœur joie. Si une bonne bonne connaissance du produit et le respect des doses préconisés par le fabricant sont essentials à la réussite de ce type d’ouvrage, il est également necessaire d’apprendre à fabriquer un moule pour accueillir la résine epoxy. C’est ce dont nous allons parler dans cet article. Source material faut-il privilege pour la fabrication de son moule et quelles sont les différentes étapes à suivre pour réussir sa confection ? No experts vous guident.

Fabrication d’un moule pour résine epoxy : quel matériau choisir ?

Le plus souvent, les moules conçus pour les coulées de résine époxy sont fabriqués à base de silicon. En effet, ça n’est pas pour rien que Certains de nos moules à cake sont conçus dans le même material car il offer un demoulage sans difficult une fois la preparation prête. It is également à noter que le silicon est très peu allergène et non toxic and peut donc être manipulé sans crinte par la grande majorité des personnes. Il faut toutefois retenir que le silicon demeure un matériau relativement fragile et là est sa principale limite. En outre, vous constaterez après plusieurs utilisations, une probable dégradation du silicon qui pourra narrower plusieurs désagréments et notamment une difficult accrue au moment du démoulage de votre œuvre. Cela étant, le silicon reste un bon choix pour la fabrication de votre moule destiné à accueillir la résine epoxy. Il faut simplement penser à le replacer lorsque celui-ci montrera des premier signs d’usure.

Bon à savoir : for the fabrication of your moule, choose your caoutchouc de silicon. This silicone is an effective and easily manipulated and quick relativization. Vous en trouverez without problems in the special magazines. Il existe plusieurs références de caoutchouc en silicon et celles-ci sont general classées par degree de dureté du matériau. Exprimé en Shore, cet indice qui oscille between 0 and 80 exprime l’échelon de souplesse du silicon. Plus cet indice est proche de zero, plus le matériau est souple et par conséquent plus facilement malléable. En vous approchant of indices allant de 40 à 80, vous aurez un silicon moins élastique et plutôt dur mais qui peut également convenir selon la nature de votre project. Pour un moule compportant de nombreuses irregularités et ornements, il est preconisé d’opter pour un silicon plutôt souple avec un indice shore faible.

Les different tapes a suivre pour réussir la fabrication de son moule

Vous connaissez à present le material à privilege pour la fabrication de votre moule à résine epoxy, il est désormais temps de mettre la main à la pâte ! Découvrez quelles sont les étapes à respecter pour réussir votre pièce.

Stage no. 1: Choisir le modèle de son moule

Pour la realization de votre moule, vous n’avez que l’embarras du choix quant à sa forme. Vous pouvez pour vous aider, prendre a modèle afin d’obtenir une copie conforme de l’objet que vous souhaitez réaliser en résine epoxy. Pour cela, vous devrez alors réaliser ce que l’on appeal un “moule négatif” à partir d’un “moule maître”. A l’aide d’un cadre, vous allez ensuite pouvoir faire couler votre silicon à l’intérieur de votre moule de reférence afin que le vôtre en prenne la forme. Après vous être assured que le matériau soit réparti de manière bien uniforme, il ne vous reste plus qu’à Attendre le séchage complet avant de pouvoir le pensioner du moule maître.

Pour la realization de votre moule, vous pouvez également vous passer du moule maître et confectionner le vôtre sans aucun modèle. Pour cela, vous aurez néanmoins besoin d’un récipient destiné à accueillir le silicon ainsi que d’un melange de détergent et d’eau qui permettra un démoulage plus easy. Pensez à ne pas mettre une couche trop fine de silicon au risque de créer un moule trop fragile et cassant.

Stage No. 2: Finitions et Séchage

Lorsque le silicon n’est pas encore sec et demeure mléable, profitez-en pour le pétrir afin de lui donner la forme que vous souhaitez qu’il garde. Une fois ce travail accompli et lorsque vous serez satisfait du résultat, vous n’aurez plus qu’à Attendre le séchage complet du moule qui doit durer environ une heure.

Step #3: Demolage

Avant d’entreprendre le démoulage de votre moule, assurancez-vous que l’ensemble soit totalement sec et durci. Si tel est le cas, vous pouvez alors procedure au retrait de votre pièce et beginer à l’utiliser pour vos coulées de résine epoxy. Votre moule pourra être réutilisé plusieurs fois par la suite.

Par example avec un matériau fort et lourd, ce dernier sera utile pour supporter les fortes pressions tandis que la fiber de verre permettra d’améliorer le leve de résistance en raison de son élasticité. La formation de la matière composite is faite à partir d’une technique de moulage qui peut se faire soit par compression ou par contact .

insulation capacity

La fiber de verre détient une capacité d’isolation hors du commun et c’est pourquoi elle sert pour fabriquer un système d’isolation. En collant une multiple de fibers de verre ensemble avec une résine synthétique, on obtient la laine de verre, en forme de coquille, de panneau ou de matelas. La laine de verre is an insulated thermique très puissant. Elle peut also serve pour create a isolement phonique et pour protector contre le feu.

Final Advanced Materials proposes a complete game of products with different shapes in fiberglass E: bourrelet, feutres et fil à coudre.

Qu’est-ce que la fiber de verre E?

La fiber de verre est utilisée des 1930 en industrial application de grande échelle comme isolant haute température de Conducteurs électriques. La fiber de verre E est la plus utilisée, que ce soit dans l’industrie textile ou pour les composites, et se retrouve dans 90% des renforts. Fiber de quality, elle se distinction par sa résistance aux high temperatures et ses excellentes properties d’isolation électrique. Elle est imputrescible, résiste aux principaux agents chimiques et reste dimensionnellement stable, même en cas de fortes variations d’humidité et de température.

Les filaments de verre E d’un diamètre supérieur à 9 µm provoquent des irritations de la peau. Cast this raison, the glass fibers proposed by Final Advanced Materials on a filament diameter of 6 or 9 µm. Les produits en fiber de verre E que nous proposals complètent la gamme de produits Newtex.

Fabrication de la Fiber de Verre

La fiber de verre E est conçue en plusieurs étapes. D’abord, de l’oxyde de bore est ajouté à un mélange de silice, de chaux, d’alumine et de magnésie. L’oxyde alcalin is soigneusement exclusive of cette preparation which is chauffée just 800 °C. La pâte en fusion begin a prendre une consistance visqueuse, puis liquide pour enfin se vitrifier. Elle doit être affinée à une température de 1 500 °C pour que les dernières bulles et impuretés disparaissent. La masse en fusion is a parfaitement transparente et doit être filée pour produire un fil de verre. Ce fil est ensuite ensimé, bobiné puis séché.

General characteristics of the fiber E

Proprietes physiques et mecaniques

The products based on fiber de verre are particularly resistant to abrasion and vibrations. Leur résistance spécifique (Résistancetraction sur masse volumique) est supérieure à celle de l’acier. Cette caractéristique permet de developer des fils de verre qui enforceront des composites high performances tout en garantissant leur flexibilité.

Proprietés thermiques

La Fiber de Verre E Possède Une Faible Conductivité Thermique (Pour Le Feutre: 0.03 W.m-1.K-1). The fiber peut faire face at temperatures over 600 °C is non-flammable.

Resistances chimiques

Les products in fiber de verre E resistant aux huiles, aux solvents and the majority of chemical agents. De plus, ils sont imputrescibles.

dimensional stability

Le fil de verre est insensible aux variations de température et d’hygrométrie et son coefficient de dilatation est peu élevé.

Proprietés electriques

Le fil de verre E a une excellente résistance diélectrique meme à faible épaisseur.

Avantages de la fiber de verre E

Inorganic

Non-flammable

Inviolable

Bonne résistance à l’abrasion et aux vibrations

Bonne resistance aux principaux agents chimiques

Excellent resistance dielectric

Excellent dimensional stability

Compatible with organic matrices

comparison

Propriété Unité Verre E Silice pure Kevlar® Density g/cm3 2.6 2.2 1.44 Poisson’s ratio – 0.25 0.16 0.36 Breaking strength MPa 2,400 3,600 3,000 Elongation % 3.5 7.7 2.4 Coefficient of linear expansion 10-6/K-1 9 0.54 – 2 Tenue en température Continue °C 550 1 000 300 Tenue en température de pointe °C 700 1 200 450 Chaleur spécifique à 20 ° C J.kg-1 .K-1 720 750 1 420 Thermal conductivity at 20 °C Wm-1. K-1 0.8 1.38 0.4

Applications of the Fiber de Verre E

Isolating Electrics

Insulating thermals

Renfort diver

composites

transport

batiment

aviation

Etancheité pour porte de four

Étanchéité pour tuyauterie

Protection de cable gaine ou tuyau

calorie consumption

Protection de bobine d’induction

Produits en fiber de verre E

Les fils a coudre

The flexibility of the fiber de verre E permet de convoir des fils de couture résistants pour la confection de protection thermiques ou des solutions d’isolation thermique, diélectrique ou chimique.

Les Bourrelets

Les bourrelets de cette gamme sont composés d’une gaine external en fiber de verre E de 9 µm de diamètre and d’une âme en fiber biosolution. De cette manière, ils sont adapted aux applications à haute température just 700 °C. Ils possèdent d’excellentes propriétés mecaniques, thermiques et diélectriques. It is not available in the round section.

Les feutres

Les feutres aiguilletés are composed of fiber de verre E coupée et thermiquement stable. Ils possèdent d’excellentes caractéristiques mecaniques, chimiques and dielectrics, and résistent à one température Continue de 550 °C. Ils peuvent être renforcés par une Couche d’aluminium pour tenir à la chaleur radiante jusqu’à 1 650 °C. It is principally used in the navale industry and automobile for the thermal and acoustic insulation.

Les Cordons

The cordons in fiber de verre are fabricated to part of the fils textures and retordus de diamètres 6 to 9 µm. Its products are double and extremely flexible. It is used as joints at high temperatures in the four industries and fireplaces for applications up to 550 °C and Continue. The versions are made of stainless steel or fibers that are not possible in this way, in order to condense the cordon and increase resistance to abrasion. Les cordons in fiber de verre E are also available in diamètre de 3 to 50 mm.

Les curls

From the round section of square, the tresses fiber de verre E sont fabricated à partir de fils textures de diamètre de 6 à 9 µm. Elles sont utilisées comme joint d’isolation dans les fours industriels, les chimneys et les ports anti-feu pour des applications jusqu’à 550 °C. Other versions available: enduit silicone, rubber, PTFE, graphite impregnation, aramid coupling or stainless steel reinforcement. Cela permet d’améliorer les propriétés mécaniques des tresses, éviter la pollution par volantes ou encore améliorer l’étanchéité.

The strands are available with a standard diameter of 4 to 60 mm.

L’effilochage at the time of the coupe de la gaine est évité grace à deux version tricotées : blanche pour des applications jusqu’à 550 °C and noire pour des applications jusqu’à 700 °C and température Continue. The process of fabrication by tricotage permet également d’avoir une meilleure élasticité de la gaine et limite l’apparition de fibers volantes. The Sections rondes ou carrées, elles peuvent être armées inox, impregnated Graphite or Gainés inox ou Fiber de Verre pour aéliorer la résilience, les propriétés mecaniques, la résistance à l’abrasion ou encore la pollution par volantes. Ces references are not available on demand.

Les wins

Les gaines en fiber de verre E sont très flexibles, ce qui facilite l’insertion de cables ou de tuyaux à isoler. Elles exist in a version tressée et tricotée, et sont utilisées for the protection thermique et l’electrical isolation of cables et tuyauteries. The versions enduites Silicones, Laquées ou Gainés Inox Sont Disponibles sur demande afin d’améliorer leurs propriétés mecaniques et dielectriques, et éviter la perte de fibers volantes. It is available as standard with a diameter of 12 to 60 mm

Les grandeurs physiques de cette documentation are given as a titre indicative et ne representative en aucun cas un engagement contractuel. Merci de consulter notre service technique for all renseignement complémentaire.

Definitions: fibers de verre, tissées ou non, renforces de résine et utilisées dans la construction de plusieurs types d’embarcations. (Source: fr.discoverboating)

Ensemble de fibers de verre

La Fiber de Verre is a Filament de Verre. Par extension, the materials composites renforcés de cette fiber (general element associated with polymers) are also nommé fiber de verre.

introduction

La fiber de verre est, historiquement, plus ancienne que la fiber optic de 30 years. Elle fut en effet brevetée en 1930, against les années 1960 pour la fiber opticique. Ce n’est cependant que récemment qu’elle a révolutionné l’industrie verrière, utilisée pour ses qualités mecaniques et optics.

Elle est presente sous plusieurs forms, following the apps prévues :

mat de verre, fils simples or mêlés à des plastiques;

voiles non tissés pour les chapes bitumineuses ;

fabric for les avions, les moustiquaires;

Grills pour enforcer les ciments, le bitume.

owner

La fiber de verre est interesting à plus d’un titre. Ainsi elle permet des réductions de poids en perfectionnant les performances, pour a prix compétitif: on peut en faire une fabrication en series. Elle permet par example and allègement des structures d’environ 30% compared to l’acier.

Parmi les other properties, citons l’inertie chimique, la résistance aux chocs, l’isolation, …

Les principales utilization de la fiber sont, par ordre d’importance[1] :

buildings and infrastructure (29%) ; fewer transports (25%) ; electricity and electronics (16%) ; sports and leisure (14%) ; les équipements industriels (11%).

manufacturing

Fabrication of sport materials, such as perches d’athletism, les skis, les plans de surf…

Matières premieres

Plusieurs types de Compositions verrières sont utilisées comme matières premières, selon l’usage specifique qu’il sera fait de la fibre. Pour les fibers de reforcement, les principaux verres utilisés sont les suivants :

Faisceau de Fibers Optiques

Examples of compositions Verrières Verre de Type E Verre de Type C Verre de Type AR SiO 2 53-55% 60-65% 61% Al 2 O 3 14-15% 3.5- 6% / Ca0 17-23% 14% 5% MgO 1% 3% / Na 2 O 3 0.8% 10% 17% B 2 O 3 0-8% 5% / Fe 2 O 3 0.3% 0.5% 0.3% TiO 2 0 , 5% // ZrO 2 // 10%

On use also le bore pour abaisser the température de fusion et la fluidité du mélange (ce qui perfectionne le filage).

Procedure de fabrication

Ce proceed a lieu en cinq étapes principales :

Affinage at 1 500 °C : the Composition est chauffée ; elle devient visqueuse (versus 800 °C), puis liquide, et finalement se vitrifie. À 1 500 °C, elle est homogène, et les dernières bulles et unpuretés disparaissent. Filage par étirement : le verre en fusion se transforme en filament en étant étire à grande vitesse ; the filature of the filament s’apparente en fait à la filature textile classique pour produire un fil. Ce fil de verre se bobine ensuite autour d’une broche. Ensimage : l’étirage et le bobbinage n’ont pas suffisamment d’effet pour rassembler durablement les centaines de filaments en un fil (le verre est trop lisse pour s’agglomerer). The L’ensimage consists of a protective shield that penetrates the agglomeration of the filaments and favors their integration into the polymers. Finition : les fils sont ensuite bobinés ou coupés selon les finalités. Séchage (oven drying): les fils sont finalement séchés à des températures de 600 à 700 °C.

uses

La fiber de verre trouve des applications enforcement[2], isolation[3] et optic. The première application est de loin la plus importante: la fiber de verre est alors utilisée for reinforcer les concretes ou les polymeres en vue de fabriquer des material composites. Ceux-ci is capable of being de se substituter à l’acier ou au carton. The composite material resulting from this is called glass fiber reinforced plastic (GRP) from the word “fiber de verre” in the family language.

enforcement

In 9 cas sur 10, the fiber de verre est utilisée comme dans des material composites à résine le plus souvent thermodurcissables, polyester, vinylester or encore epoxy (“fiber de verre epoxy”, GRE). Dans ces matériaux, comme pour le béton armé, les deux matériaux se completent, compensant les faiblesses de l’autre. Les Fibers Apportent La Resistance en Traction Tandis que La Matrice Leur Sert à Supporter des Charges de Compression. Use soit le moulage au contact, soit le moulage par compression. Dans les deux cas, l’utilisation de moules requires l’utilisation d’un modèle (fréquemment en bois).

Dans le moulage au contact, le tissu (c’est an example) de fiber de verre est posé au fond du moule ; de la résine est ajoutée, puis un rouleau comprime le tout. L’operation is to be repeated tout autant de fois que indispensable pour obtenir l’épaisseur souhaitée.

Le Moulage par Compression use un moule et un contre-moule chauffés (pour accélérer la polymerisation). A hydraulic press ensures a bonne répartition de la résine et des fibers de verre, tout comme leur compression.

En insulation

Depuis la montée en puissance des politiques d’économie énergétique, la fibre, par ses qualities d’isolation, est un partenaire obligé. Pour ce cas de figure, la fabrication est menée by encollage des fibers by a synthetic resin. Le produit fini aura la forme de panneaux rigides ou de matelas souples pour proteger murs et plafonds, ou encore la forme de coquilles pour isoler les tuyaux.

In optics

Les Fibers de Verres, Grace à Leur Souplesse, Leur Transparence and Leur Excellente Capacité de Transmission de la Lumière, Sont Jointes en Faisceau and Utilisées comme Fibers Optiques. L’utilisation est sans doute l’endoskopie: a canal permet d’éclairer, par example les bronches, tandis qu’un autre canal renvoie la lumière réfléchie sur les bronches au praticien (or à un support informatique).

En telecommunication

Propagation of the light in a fiber optic by total reflection.

On the other hand, the user can also use it in the télécom apps, in a traditional way, the signal is not used in impulses electric, but also in impulses lumineuses. Mais les longues distances exigent une pureté et une résistance mécanique idéales, sans quoi une trop grande dispersion de la lumière circuit à une perte du message.

Notes and references

Source : St Gobain-Vetrotex RFG en anglais (intensifying glass) IFG en anglais (insulating glass)

See also

Ce tutorial traverse in detail, les tapes pour applicator of the fiber de carbone on a longboard. Vous pouvez aller voir le tutoriel suivant découper de la fiber de carbone si vous n’êtes pas familier avec la découpe de ce matériau avant de beginner ce tutoriel.

EQUIPMENT REQUIRED

– Rouleau en mousse (Leroy Merlin, Castorama)

– thin air press,

– Des serviettes en papier, des gants en caoutchouc, cutter, un baton de mélange et des bacs

MATERIALS REQUIRED

The supplier:

– Feuilles de Fiber de Carbone

– Tissu d’arrachage

– tissue drainage

– 2 pots d’epoxy (with pompes)

LE TUTORIAL

Je vais laminer deux couches de tissu de carbone, l’un sur le dessus et l’autre sur le dessous d’une longboard Drop Deck. Le longboard doit être poncé au maximum, (paper de verre 300/400) elle doit être sans bosses ou bords irréguliers. Ci-dessous le longboard prepared. J’ai laissé toutes les arêtes brutes et non arrondis.

Predecoupez of the materials:

2 Feuilles de tissue de carbone

2 sofas de tissue d’arrachage

2 draining sofas

LA PREPARATION

Vous devez avoir votre epoxy, the Thin Air Press et du ruban adhésif à porter de main, prêt à l’emploi. Faire en sorte que all soit prêt est un must lorsque l’on travaille avec des material composites.

L’EPOXY

J’utilise de l’epoxy West System. C’est un epoxy standard, il functionnera très bien pour ce type de stratification. J’use la résine 105 and le ducisseur 206. Le ducisseur begin à sécher in around 45 minutes en fonction de la température de l’air.

Lorsque époxy est en masse, il se réchauffe plus vite que lorsqu’il est éparpillé, il faut donc l’appliquer sur votre project le plus rapidement possible. L’epoxy doit être mesurée correctement, trop de ducisseur et on chauffe trop rapidement. Trop peu de ducisseur et il ne sera pas réglé correctement. Les pompes sont a bonne idée car ils mesurent l’epoxy avec precision.

L’ENCOLLAGE

For beginners, j’ai utilisé 8 pressures de pompes de chaque récipient et les ai mélangés ensemble pendant around 60 seconds.

To use the rouleau, apply a couche uniforme de résine époxy on the surface inférieure of your deck. J’ai ajouté de la poudre de carbone à l’epoxy qui changera la couleur de l’epoxy en noir. Ce n’est pas necessaire, mais cela aide lors de l’étalage du composite. Je ne l’utiliserais pas pour d’autres projects car il rend plus matt le joli côté brillant du carbone.

Posez le tissue de fiber de carbone sur le longboard mouillé. Essayez de garder la feuille de carbone aussi droite que possible. A pair of main supplémentaire peut-être très utile pour ce travail.

Aplatissez le carbone sur le longboard et utilisez le rouleau pour chasser les bulles d’air de la feuille carbone.

Apply a uniform sofa to the board of your longboard. Mouillez celle-ci completement.

Posez la couche de tissue d’arrachage sur la feuille de carbonehumide. Essayez de le maintenir le plus droit possible.

Pressez le material jusqu’à ce qu’elle se colle parfaitement au longboard. Encore une fois, use le rouleau pour chasser les bulles d’air. Lissez les rides pour obtenir un plat parfait. Il est conseillé de porter des gants en caoutchouc (contrairement à ce que vous me voyez faire)

Posez le tissue drainage. Lissez les rides pour obtenir un plat parfait.

Retournez soigneusement le longboard. Essayez de ne pas déplacer la couche de carbone.

Appliquez une couche uniforme d’epoxy on the ensemble du longboard.

Posez la deuxième feuille de carbone sur le longboardhumide.

Humidifier de façon uniforme sur la feuille de carbone avec le rouleau.

Posez la couche de tissue d’arrachage sur la feuille de carbonehumide. Essayez de le maintenir le plus droit possible.

Posez le longboard a plat.

Posez le tissue drainage. Lissez les rides pour obtenir un plat parfait.

Appliquez des morceaux de ruban adhesive autour du longboard, collar tous les 6-8 cm comme indiqué. Le ruban adhésif contiendra les matériaux lâches ensemble, très utile quand vous mettrez le project dans votre presse.

Place the project in the press. Gardez vos mains propres lors de cette étape, pour ne pas déposer d’epoxy sur le mastic d’étanchéité ou à proximity de l’ouverture de votre TAP. Le mastic d’étanchéité ne collera pas parfaitement, si même une petite quantity d’epoxy se dépose dessus. Utilisez du vinaigre blanc ordinaire pour nettoyer vos mains (pas la presse), il enlève parfaitement l’epoxy!

Scellez votre TAP. Use the aspirator to evacuate the majeure part of the air and use the manual pump to evacuate the rest of the air. Assure-vous de positionner the valve non pass on the project, mais on the filet drainant juste à côté de the longboard. Cela garantit que l’air puisse sortir, et ne fera pas de marque sur la feuille de carbone.

Voilà à quoi devrait ressembler votre project une fois que l’air ait été extrait.

Quelques minutes plus tard, verifiez si le vide tient toujours ferment. Si l’air a fui, verifiez et réappuyez sur le mastic d’étanchéité en premier. L’epoxy beginra à durcir en quelques heures. Laissez your project in the press pendant au moins 8 heures.

ENLEVEZ L’EXCES DU MATERIEL

Vous aurez besoin de décoller le tissue d’arrachage et filet drainant après avoir retiré votre project de la TAP. Vous aurez besoin d’y donner une grandetraction, Certains morceaux devrons meme être coupés par vos soins.

Ça a l’air pas mal du tout!

NETTOYEZ LES EXTREMITES

Il est temps de nettoyer les bords du longboard. Un cutter functionnera très bien. La feuille de carbone et l’epoxy, peuvent être très pointu. Danger!

Couper au plus près du bord du longboard possible.

L’utilization de papier de verre grossier avec a block de ponçage est recommended, rests le carbone restant on les bords du longboard.

Il devrait ressembler à ceci lorsque vous avez terminé. Voilà tout ce que vous devez savoir for the stratification of fiber de carbone for a longboard!

I arrive souvent de tirer des brins de fiber de carbone en la coupant. Voici une manière simple et efficace pour garder your fiber droite et empêcher les désagréments causés par les irregularities du tissu. Ce conseil vous permettra d’obtenir un travail fini plus net et professionnel.

Voici un example de tissue en carbone ci-dessous. Le matériau a été roulé à plat sur une table propre. La toile peut se tordre. Essayez d’égaliser votre tissu afin d’en faire un carré avant de le couper. Pour cela, aidez-vous d’un coin de table ou d’une équerre de bricolage.

Étalez votre rectangle. J’ai prédécoupé mon ruban adhésif à la longueur et la largeur de la planche. Cela peut also servir de guide pour couper le carbone. Assurez-vous que votre pièce coupée est plus large de quelques centimètres que ce que vous allez placer.

Appliquez du ruban adhésif sur les parties où vous voulez couper la fiber de carbone. Le tissu sur la photo ci-dessous a du kevlar cousu sur le bord extérieur, il n’est pas nécessaire d’appliquer le ruban sur cette partie.

Une fois fini, cela devrait ressembler à ceci.

A l’aide d’une longue règle droite et d’un cutter très tranchant, coupez le long du milieu de la bande. Assurez-vous de couper tout le long à travers la bande et le tissu.

Une fois coupé, le ruban adhésif restant empêche le tissu de carbone de se tordre et empêche les bosses de se former. N’ôtez pas le ruban Pendant l’étape de stratification.

Fabriquer son propre moule ? Pass it difficult!

Fabrique son propre moule est une activité ideal pour stimulator la créativité des petits comme des grands et cultivator son sens artistique.

Donnez libre cours à votre fantasy en creant votre propre moule ! Des petits objets decoratifs ou de véritables oeuvres d’art, les possibilités sont infinies.

Tableau récapitulative of the material pour réaliser un moule

Source material used for creating son moule

Oyumaru Latex Poudre écomoulage Alginate Adapté pour les debutants ✔ ✔ Possibilité de faire plusieurs moulages ✔ ✔ ✔ Possibilité de refondre pour faire un nouveau moule ✔ ✔ Apte au contact avec la peau ✔ Utilisable avec de la cire à bougie ✔ une de moulage (ex : plâtre) ✔ ✔ ✔ ✔ Usable avec de la pâte polymère ✔ ✔ Usable avec de la résine acrylique ✔ ✔ ✔ Usable avec de la résine à solvant

Source material used for faire the “moulage”

Le moulage s’appelle techniquement le “tirage”. Les Tirages sont les reproductions d’un model obtenues par moulage.

Plâtre poudre céramique oyumaru résine acrylique résine

Source moule utiliser?

si vous ne souhaitez pas faire votre propre moule mais acheter un moule “tout fait”, voici comment faire votre choix :

Moule Thermoformés Moule en Latex Moule Silicone Bougie ✔ ✔ ✔ Poudre à Moulage ✔ ✔ ✔ Pâte Polymère ✔ Résine ✔ ✔ ✔ 2D ✔ ✔ ✔ 3D ✔ tirages multiples ✔ ✔ ✔ apte au contact alimentaire ✔

Source product de moulage dois-je utiliser?

Pour chaque besoin, il existe a product de moulage adapté.

Pour les debutants, nous vous conseillions de vous tourner verse la Patamould ou la poudre écomoulage. Two solutions très simples et rapides d’utilisation, ideals for s’initier à la creation de moules.

Pour les enfants, la Patamould peut être utilisé sans risque. Il ne necessite pas de manipulator d’eau ou de matières chaudes.

Si vous souhaitez prendre l’empreinte d’une main ou d’un pied, pour par exemple garder un souvenir original de votre enfant, la masse de moulage en Alginate est parfaite.

Pour mouler des petits objets, nous vous conseillions d’utiliser de la pâte Oyumaru, une pâte plastifiée japonaise réutilisable à l’infini. La Patamould is ideal for this use.

Pour the 3D moules, Tournament your preference for latex. Attention, cette technique n’est pas conseillée pour les plus débutants.

Comment créer son propre moule en quelques étapes grace au Patamould ?

La Patamould is a silicone pie. Elle permet de créer rapidement des moules en silicon. La Patamould is ideal for small plates or plates.

La Patamould peut être utilisé jusqu’à 50 fois !

Materials needed for the creation of a moule Patamould:

– De la pâte Paramould

– Un receiver

– L’objet dont vous souhaitez prendre l’empreinte

Creer mon moule en Patamould en quelques étape :

1st step: Ajouter dans un récipient les two products constituant la Patamould: “Pata” et “Mold”. Vous devez intégrer à votre mélange la meme quantity de “Pata” que de “Mold”.

2ème étape : Mélanger “Pata” et “Mold” jusqu’à l’obtention d’une pâte homogène bleu claire.

3ème étape: Appliquez la PataMould sur l’objet que vous souhaitez dupliquer.

4ème étape : Laissez prendre votre moule durant 5 to 20 minutes.

Astuce: pour augmenter le temps de prize, mettez your moule en PataMould au refrigérateur durant plusieurs heures.

Discover the Patamould pour creater son propre moule.

Crêer un moule grace à la Pâte Oyumaru

La Pâte Oyumaru nous vient tout droit du Japan. C’est un pâte plastifiée. La Pâte Oyumaru est réutilisable plusieurs fois.

Material necessary for the creation of a moule in pâte Oyumaru:

– De la pâte Oyumaru

– A casserole d’eau

– Des pinces

– A napkin

– L’objet dont vous souhaitez prendre l’empreinte

Crêer mon moule en Pâte Oyumaru in quelques étapes :

1st stage: Faites chauffer de l’eau in a casserole, at 60°.

2ème étape: Plongez la pâte Oyumaru dans l’eau chaude durant 3 minutes pour la faire ramollir.

3ème étape: Retirez la pâte Oyumaru de l’eau avec des pinces, en prenant soin de ne pas vous brûler.

Step 4: Essuyez-la pâte Oyumaru avec une serviette.

Fifth step: Appliquez la pâte Oyumaru ramollie sur la forme ou l’objet que vous souhaitez mouler. Si la pâte Oyumaru devient dure, c’est très simple : trempez-la à nouveau dans l’eau chaude puis recommencez.

6ème étape : Laissez poser quelques instants jusqu’à ce que la pâte Oyumaru soit dure et refroidisse.

7ème tape: Lorsque la pâte Oyumaru est froide, pensionez la de son support.

Astuce : Lorsque votre moule est terminé, faites fondre la pâte Oyumaru … et recommends à créer !

Discover notre selection de pâte Oyumaru pour créer vos propres moules

Creer son moule grace aux masses de moulage en alginate?

Les masses de moulage Alginate are ideal for realizing the moules d’empruntes de pieds et de mains d’enfants. Utilisée dans ce but, il est conseillé d’être 3 persons pour réaliser votre moulage : one personne pour réaliser la preparation, one personne pour tenir le bébé et one personne pour positionner le moulage en Alginate sur l’enfant.

Materials needed for the creation of a mold in Alginate:

Pour create a moule en masse de moulage en Alginate vous aurez besoin de ces items :

– Masse de moulage and alginate

– Demineralised Eau

– and recipient

– and fouet

– and support plate

Creer mon moule en alginate en quelques étapes :

1ère étape : Prepare le support plat. C’est sur ce support que vous apposerez par la suite l’objet ou le membre de la personne que vous souhaitez mouler.

2ème étape : Verser l’Alginate dans un récipient.

3rd step: Faites chauffer l’eau deminéralise at 35°C maximum. Control the temperature with a thermometre.

4ème étape : Versez l’eau sur l’Alginate.

5ème étape : Mélanger l’eau et l’Alginate avec un fouet durant une minute.

6ème étape : Enveloppez ce que vous souhaitez mouler grace au mélange obtenu.

7ème tape : Laissez solidifier durant une à deux minutes.

8th step: Attendez de nouveau une à deux minutes for pensioner le moulage de son support.

9th step: Remove the moulage from the support. Pour cela, décollez légèrement la peau ou l’objet du moulage pour laisser entrer l’air, ce qui facilitera le démoulage. Retirez ensuite delicatement le support du moule.

Astuce: The temperature of the water is essential for the realization of your mold in Alginate. Plus l’eau est chaude plus vite l’alginate gelifiera … donc moins vous aurez de temps pour mélanger la preparation !

Discover notre selection de produits pour réaliser des moulages en Alignate

Create a moule grace in latex?

Le Latex is a liquid épais parfait for the réaliser of moules chaussette, monobloc or encore des accessories. The latex moulage is ideal for the realization of the 3D moules.

Material necessary for the creation of a moule in latex:

Pour create a moule en latex, vous aurez besoin de :

– You latex

– Un support

– Un pinceau

– You talc

– L’objet dont vous souhaitez prendre l’empreinte

Creer mon moule en latex en quelques étapes :

1ère étape: Fixez l’objet que vous souhaitez mouler.

2ème étape: A l’aide d’un pinceau, recouvrez l’objet d’une première couche de latex. Attention, aucune bulle ne doit se former.

3rd step: Appliquez également une fine couche en latex on the support de your object. Cela vous permettra de mieux maintenir votre moule lorsque vous souhaiterez le remplir.

4th step : Laissez sécher between 20 and 30 minutes. Durant ce laps de temps, le latex va adopter une color caramel.

5ème étape: Une fois la première couche de latex bien sèche, recommends l’operation et appliquez de nouveau une couche de latex, puis laissez sécher.

6th step: Recommend the operation 5 to 10 foris jusqu’à obtenir one couche de latex d’une taille de 2mm minimum. Si l’épaisseur du moule est trop fine, votre moule risque de se déchirer au demoulage. Au contraire, une couche trop épaisse rendra le demoulage difficile.

7th step: Une fois toutes vos couches posées et sèches, decollez le moule du support.

8th step: Enduisez le moule de talc pour en faciliter le démoulage.

9ème étape : Démoulez votre objet.

Astuce: Le latex provoque une forte odeur lors du séchage. Durant cette étape, laissez sécher votre moule dans une pièce bien aérée.

Discover Notre Selection de Latex Prévulcanisé for Moulage

Creer un moule avec la poudre écomoulage ?

La poudre écomoulage est parfaite pour les debutants ! Son use is très rapide et permet de créer des moules rapidement.

Material necessary for the creation of a moule in poudre écomoulage:

– De la poudre écomoulage

– De l’eau

– secondary recipient

– L’objet dont vous souhaitez prendre l’empreinte

Creer mon moule en poudre écomoulage en quelques étapes :

1st step: Versez dans un récipient la poudre écomoulage.

2ème étape: Faites chauffer l’eau. Elle doit être frémissante.

3ème étape : Versez l’eau chaude dans le récipient. 80 g of d’eau doivent être ajoutés pour 10 g of poudre.

3ème étape: Dans un autre récipient, apposez l’objet dont vous souhaitez prendre l’empreinte.

4ème étape : Versez la pâte obtenue sur l’objet.

5ème étape : Laissez solidifier la pâte à température ambiante. (Vous pouvez accélérer ce processus en mettant votre mélange au frais).

6ème étape : Lorsque votre moule est froid et major, démoulez l’objet.

Astuce: la pâte peut être conservée plusieurs jours au refrigérateur, dans une boite hermétique.

Découvrir la pâte écomoulage.

Ça y est, votre moule est prêt! Vous pouvez des maintenant le remplir avec le material de votre choix (pâte à modeler, résines époxy, du plâtre, …) pour créer votre nouvel objet de decoration.

Découvrez notre selection de Fimo et Pâte Polymère et de Pâte et plâtre pour remplir votre moule.

Voici different technique for creating the moules DIY ( à faire soi-même ) avec des ingrédients faciles à se procurer.

Attention toutefois car contrairement aux commerciaux products, la durée d’utilisation d’un moule fait-main de ce type est réduite et il n’est pas toujours évident de réussir à tous les coups.

Make un moule avec du silicon et de la maizena

Attention, les moules fabriqués ici ne doivent en aucun cas être utilisés pour faire cuire des denrées alimentaires.

Required material :

and bol

a pair of gants fins

de la farine or de la fecule de maïs

you silicone

Placer un peu de farine ou de fécule de maïs au fond du bol.

Déposer ensuite le silicon with a pistol.

Mettre les gants et bien mélanger les deux ingredients, la fécule de maïs évitera que le silicon ne soit trop collant.

Mouler la pièce et Attendre que le mélange soit sec ce qui se produit généralement au about de 3 heures.

Ce melange peut-être conservé pendant 24 hours maximum in a hermétique bag.

L’inconvénient majeur de cette method est l’odeur dégagée par le silicon, il est donc preférable de preparer le mélange en extérieur ou dans un endroit bien ventilé.

Utiliser imperativement du silicon car cela ne fonctionne pas avec du mastic sanitaire.

De plus il est préférable de mouler des pièces suffisamment solides et qui ne craignent pas l’humidité, ne pastenter l’opération avec un gâteau comme ci-dessus car le démoulage sera délicat voire possible.

A fabric with silicone and liquid petroleum jelly

Required material :

un récipient plus grand que la pièce à mouler

a pair of gants fins

du liquide vaisselle melangé à de l’eau

you silicone

Verser généreusement du liquide-vaisselle dans le récipient d’eau.

Utiliser le pistolt à silicon pour en déposer suffisamment en fonction de la taille de l’objet à mouler.

Enfiler les gants et malaxer le silicon pour formerly a ball.

Sort the silicone ball and the tray on a surface softened by a fine liquid vaiselle Cela évitera que le silicone ne colle au support.

Presser la pièce à mouler sur le silicon.

Attendre 24 hours avant de demouler la pièce.

Bien rincer le silicon sous l’eau tiède, votre moule maison est alors prêt à être utilisé.

Attention toutefois comme pour la technice précédente cela ne fonctionnera pas pour mouler des objets qui ne résistent pas aux liquides.

Creer un moule avec de la colle chaude

Pour cette technique il faut utiliser un pistolt à colle chaude.

Deposer la colle sur une petite plaque de carrelage en faisant des movements de la gauche vers la droite et du haut vers le bas pour bien l’étaler.

L’épaisseur de colle doit être suffisante pour la pièce à mouler.

Presser delicatement l’objet à mouler dans la colle encore chaude.

Visit 15 minutes que la colle ait le temps de bien refroidir, le moule est maintenant prêt à l’utilisation.

Pour éviter que la colle n’adhère trop au carrelage, il est conseillé de scotcher du papier sulfurisé avant.

It is preferable that it is not pas mouler de pièces qui present trop de relief, cas il sera difficile de les démouler une fois la colle chaude sèche.

Il est déconseillé de mouler des pièces plastique avec cette technique car celles-ci se deformed sous l’effet de la chaleur dégagée par la colle.

La Porcelaine froide est également à éviter car elle risque de trop adhérer, rendant le démoulage difficile sans risquer de deformations.

Utiliser de la Fimo liquid pour fabriquer un moule

Dans ce cas, il nous faudra employer un moule en silicon (de type moule à gâteaux) ayant des dimensions légèrement supérieures à celles de la pièce à mouler.

Pour economiser de la Fimo liquide, use the chutes de pâte Fimo qui seront malaxées et placées au fond du moule en silicon.

Faire cuire dans un four counterparts 15 minutes at 110°.

Lorsque la pâte à refroidi, verser a little de Fimo liquide dans le moule en silicon puis y depositor au center and with precautions la pièce à mouler.

Ajouter de nouveau de la Fimo liquid jusqu’à affleurer le haut de la pièce à mouler ceci pour faciliter le démoulage.

Fair Cuire de Nouveau au Four Pendant 20 minutes at 130° and retirement Delicatement Après Refroidissement Complete, which is moule en Fimo Liquid est alors prêt à être utilisé.

Cire en pâte TR104 Haute Température for degreasing composites.

Professionally, US haut de gamme pour le demoulage facile de tous types de pièces, sur la plupart des supports. Très faible refus, ideal for difficult surfaces. Compatible with polyester and epoxy resins.

TR104 HT is a formula part of the carnauba refining circuit of high quality and resistant resins at high temperatures, benefiting from safer and safer demoulding cycles. Elle ne content pas de silicon.

Application and retreat easy, general and film major and brilliant sans laisser de traces, a la resistance chimique et thermique très élevée.

There are three great types of resins thermodurcissables that don’t have two plus courtesy: the polyester, the epoxy.

Ces deux résines presented des caractéristiques communes mais sont aussi très différentes ! Il est notamment important d’utiliser des protections corporelles, pour les voies respiratoires et les yeux dans les deux cas. Elle peuvent être chargées, toutefois Certaines charges different d’une résine à l’autre, et être travaillées en stratification à une température stable include between 15 and 25°C.

La resine polyester :

Cette résine a pour principal avantage d’être économique. Elle se travaille sur différents supports (bien prepared), même si elle reste à privilegier sur le bois ou une autre base polyester or il vaut mieux avantager une base époxy sur de l’epoxy pour une durabilité accrue.

Pour faire valoir tout le potentiel d’une résine polyester les qualités annoncées, il faut donc travailler dans un environnement tempéré, avec a résine polyester à température tempérée sur un moule ou une pièce à température tempérée également, comme cité precédemment entre 2 5 ° 15 C. Il reste possible de sortir de ce cadre puisque la résine polyester est assez sole en terme d’utilisation, notamment en changeant de catalyzer ou son doses.

Les formulas de résine polyester sont très nombreuses : orthophthalique, isophthalique, isophthalique npg, vinyl ester…..nous allons simplement nous INTERESTERS aux deux plus courantes.

Resin Polyester Orthophthalique:

C’est la formula la plus classique ! Extrêmement polyvalente et peu onéreuse, elle permet also a stratification solide cependant elle souffre d’une prize en eau importante, c’est à dire que le système fiber + résine est bien plus réactif à l’humidité : ce qui compromet sa Durabilité. Elle a also pour effet, a retreat plus important. Named, lors du tirage de pièces en moule.

Resin Polyester Isophthalique :

Pour Limiter la Prize en eau (sans être toutefois étanche), il existe la résine polyester isophtalique contenant du cobalt (ce qui lui donne sa couleur bleue) qui lui procure une “qualité marine”, en plus de toutes les qualités de son homologue orthophtalique . C’est une résine à faible retreat.

Elle est parfaite pour les constructions ou réparations navales, la fabrication de pièces de type piscine, basin, ou encore l’automobile, en étant complétée d’un gelcoat/topcoat.

It is generally recommended that you have the privilege of using the formula for the effect of quality.

La resine epoxy :

La résine epoxy, comme la résine polyester est un composé thermodurcissable, nependant elle nécessite deux composants (base + durcisseur), tout cela fonctionnant sur la règle des parts (se référer à la notice technique du produit). Cette résine est parfait for all les travaux nécessitant of performances arises from durability/solidity and importance.

Au contraire de la résine polyester, elle est étanche par nature, ce qui écarte tout problem liée à son Immersion ou sa presence dans un milieuhumide, c’est pour ça qu’elle est notamment très utilisée pour les réparations en lingerie de la ligne de Flotation in the nautical environment. Elle presente également une adhesion maximum : c’est à dire qu’elle tient sur all type de support que ce soit, du metal, du bois, du béton, une stratification polyester, en procurant une résistance plus importante aux contraintes mecaniques et chimiques.

Lors de sa phase de séchage, cette résine n’opère aucun retreat : les cotations “avant-après” seront donc les mêmes.

Finally, il n’existe pas de meilleure solution, il existe des solutions en fonction du type de projet et de ses contraintes.

A gel coat (engl. gel coat, couche de gel) also appelé topcoat or enduit gelifié[1] is a material based on synthetic resins, used for high finesse and protecting the visible surface of a composite material Composé de fibers variées.

Le Gelcoat is the perfect exterior of composites. Les gelcoats are intended for protection against the wear and tear of materials: resistance to rays, bonne tenue aux UV ainsi qu’à la reprise d’humidité (hydrolysis) qui peut mener au about de quelques années à l’osmose (“maladie” du polyester) si le composite est immergé.

Gelcoat Composition [ Modifier | modifier code ]

Les gelcoats that are made of resins are modified applied to the liquid state on the composite materials. Les plus répandus sont en résine epoxy or polyester insaturé.

Les gelcoats are not habitual pigmented for obtenir une couleur, une surface brilliant qui améliore l’esthetique. Certain sequins, mother-of-pearl, transparencies, ponçables or self-extinguishing materials. En plus de pigment, a gelcoat little content, it is necessary, and additif thixotrope pour éviter la coulure quand on l’applique sur one face verticale du moule, ce qui améliore the quality of the surface.

Composition des matériaux composites [ Modifier | modifier code ]

Généralement les Composites Concern on an aspect fiberux (type Fiber de Verre, Fiber de Carbone or Kevlar).

Si le composite est obtenu par moulage, le gelcoat est déposé en premier contre le moule prealablement enduit d’un produit facilitant le démoulage futur (cire…) à l’aide d’un rouleau ou d’un pistolet à peinture.

The gelcoat is applied on a matériau, it does être additivé avec de la paraffine qui va remonter lors de la polymerisation and create a film étanche à l’humidité de l’air, sinon la surface ne peut durcir, and reste poisseuse. Dans ce cas, il faudra, si on désire peindre, ou coller par la suite absolutely enlever ce film de paraffine en ponçant ou avec un solvant approprié.

Attention également, pas de gelcoat polyester sur du masticage époxy sinon le gelcoat restera poisseux, même paraffiné.

Shaper un moule en polystyrene (by Ted Hunter)

Ce tutoriel montre comment convoir of modèles and utiliser of outils for formerly a moule en polystyrene for making a skateboard planche with Notre Thin Air Press. J’ai (Ted Hunter) developed the polystyrene model in 2001 to include in the kits for making the planche of the Roarockit skateboard. I’ve tried to find out how easy it is to transport, and I’ve tried it out, I’ve found the polystyrene était un matériau de moulage efficace dans a grand nombre de manières différentes : abordable, easy à façonner et qui ne s’écrase pas in nos Thin Air Press. Debuted in 2003, part of this idea on Silverfishlongboarding.com and NCDSA and maintained by world builders using the process of moulage and the polystyrene for the construction of personal planks!

Outils necessary for convoir et fabriquer des models:

– Rules droites

– Crayon, style and marker

– Une règle souple

– Un cutter a lame longue

-Du ruban adhésif

–

Used material:

– Plaque de polystyrene de 5 cm d’épaisseur

– A large paper rouleau of 30 cm

– Une feuille de styrene or une feuille Bristol

Voici un panneau d’isolation en polystyrene, ils sont souvent roses ou bleus selon le fabriquant. Leur taille habituelle est d’environ 2 m 50 de long par 70 cm de big and 5 cm depaisseur. Vous pourrez obtenir different résistances thermiques selon le matériau, plus la résistance thermique est élevée et plus le matériau sera dense. The master for the manufacture of the skateboard is a thermal resistance of 9 or 10. Ces panneaux auront and Taux de Compression de 1.7 bar. A sac à vide crée environ 0.97 à 1 bar, ce qui rend ce type de polystyrene and choix idéal.

Vous aurez besoin de couper votre matériel à la taille + 1.7 cm de la lengthueur et de la largeur de votre deck. Pour cela, use the cutter with a long lame. Il est important de faire vos coupes en carré et also droites que possible. Si vous faites vos coupes en 3 coups à travers le matériau, vous trouverez la coupe beaucoup plus précise que si vous essayez de coupe à travers la matière épaisse en une seule fois.

Prenez votre feuille de papier bristol ou du styrene et accrochez-la à une table plate avec du ruban adhésif. Tracez and ax central sur la feuille puis dessinez le contour de la face supérieure de la planche et les côtés en forme de rectangulares qui représentent la longueur et la largeur de votre planche comme indiqué ci-dessous. Le Rectangle du Côté devra être de 5 cm d’épaisseur pour correspondre à votre polystyrene.

Coupez une feuille de papier longue de la taille de your planche.

Pliez la feuille en deux sur la longueur.

Coupez la feuille de papier pliée dans la largeur pour correspondre à la planche que vous voulez construire.

En utilisant des truck comme guide, marquez sur votre modèle styrene où vous voulez que les trous de truck à percer se placent.

Posez votre model en papier plié au-dessus de la ligne centrale du styrene gabarit et marquez l’emplacement des trous de truck en transferrant les lignes du styrene sur le papier. Ensuite, use a point pour penetrer à travers le modele en papier. En utilisant la règle souple, creez la forme du dessus de votre planche sur le papier. Vous devez simply faire un côté de la forme.

Ici vous pouvez voir la forme que j’ai conçue. Cette étape peut prendre un Certain temps. Il faut réussir à tracer une ligne propre.

En utilisant une lame tranchante, coupez la partie supérieure de la forme de your planche en papier, en étant aussi précis que possible.

Voici ce que vous devriez obtenir quand vous ouvrez votre feuille pliée.

Place the model in paper on your model in styrene and trace the contour of your plan. J’use a mark pour cette étape.

Your model devrait ressembler à ça.

Ensuite, design le Contour du Côté sur le Styrène. Comme-vous le voyez, j’ai indiqué l’avant de ma planche. Rappelez-vous, la planche sera construite, la face supérieure tournée vers le bas sur le moule.

Il ne faut pas de couber l’avant de votre planche derrière l’emplacement où les trucks seront fixés. Les planches de bois ne se plient que dans une seule direction à la fois. Une courbe doit se terminer avant que l’autre courbe begin. (Quand on Respecte sur une planche de street, le concave se termine avant que l’avant et l’arrière se courbent vers le haut)

You may want to check the design of the nose (avant) and the tail (arrière) on the design of the profile and comment on it being aligned with the design of the skin on your plan.

En using the cutter, decoupez your model in styrene du côté de la planche.

Vous pouvez also coupez le modèle du haut. Soyez très précis dans la découpe de cederniers.

Maintenance, returning to a paper plié model and using a long flexible mold for design la Zone Concave for planche. Vous pouvez avoir besoin d’une paire de mains supplémentaire pour tenir la règle Pendant que vous tracez la ligne. Rappelez-vous que le concave ne peut pas s’étendre dans la zone où le nose (avant) et le tail (arrière) se courbent.

Coupez que d’un seul côté de votre modele en papier comme indiqué.

Voici ce que vous devriez obtenir :

– A model you haut en styrene

– A model of lateral profile in styrene

– A model you haut en papier

– Une découpe de la partie concave à partir du modèle du haut en papier

L’étape suivante contains à découper le modèle de la partie concave à partir du modèle du profil. Il doit être de la meme longueur que le modelle du concave du haut. Je conseille de ne pas le faire plus profond que 2.5 cm.

Découpez cette piece à partir de your model en styrene comme indiqué.

You have to say that the parties of the model don’t have to be done for beginners on the basis of the mold in polystyrene.

Transfer of the model to the polystyrene

Mesurez et coupez votre morceau de polystyrene en respectable la longueur et la largeur de tre planche. Utilize a cutter with a long lame et a rule droite pour la découpe. Il est important de faire vos coupes en carré et also droites que possible. Si vous faites vos coupes en 3 coups à travers le matériau, vous trouverez la coupe beaucoup plus précise que si vous essayez de couper à travers la matière épaisse en une fois.

Tracez la ligne centrale le long de la longueur du polystyrene avec un marqueur noir.

To use your model in styrene, trace the model of the skin on the polystyrene.

Les prochaines étapes montrent comment mark les concaves du lingerie et du côté sur le polystyrene. A partir de votre modèle de concave en papier plié (Ici je l’ai en faite trace sur le styrene) tracez des lignes courtes au bord du polystyrene montrant le début et la fin de la courbe. Faites de même sur l’autre côté de votre polystyrene.

Étendez ces lignes le long du bord lateral de votre polystyrene à l’aide d’une équerre.

Alignez le model du côté en styrene, sur le bord du polystyrene et tracez la forme sur polystyrene.

Faites de meme avec le model en styrene du concave du haut. Il devrait ressembler à ceci. Repétez cette étape sur les deux côtés de votre polystyrene.

Traces of lines to cross the polystyrene for the avant and the arrival. What lines are required to use the ceci:

Façonner le moule en polystyrene

Voici les tools dont vous avez besoin :

– Un cutter avec une lame trachante longue

– A sort of scie. J’ai utilisé une scie japonaise, mais une scienormal fait parfaitement l’affaire.

– Une rape a bois

– Bloc de ponçage en polystyrene – coupez-le à partir d’un block de polystyrene. Faites-le plus large que la largeur de la planche, et collez du papier de verre (100 gr) or a bande antidérapante for skateboard sur un côté.

– Crayon or Marqueur Noir

– Règle de bricolage type équerre combinée or a rule de 30 cm

Réglez la lame du cutter juste au dessus de the profondeur de la ligne du côté et faites one série de coupes à travers le polystyrene, spaced d’environ 2.5 cm.

Vous pouvez voir les coupes que j’ai faites sur l’arrière de la planche dans cette photo. Assure-vous de ne pas couper en dessous de la ligne. En utilisant une scie, decoupez au dessus de la ligne comme illustré. Si vous n’avez pas de scie, la lame du cutter fonctionnera aussi bien.

Retire les morceaux excesses de polystyrene.

Your coupe aura l’air un peu grossière mais ne vous inquiétez pas, vous pourrez la lisser avec le bloc de ponçage.

Répétez cette étape pour l’avant de votre moule.

To use the rape on wood, start on the shape of the concave in the polystyrene. Veillez à ne pas façonner derrière les lignes concaves que vous avez dessinées.

Important : Conservez ce profil PLAT entre les deux lignes. Le placage a vide functionne mieux quand les axis du moule sont plat. Il est plus difficile de plier une courbe progressive pendant le processus de placage sous vide.

Puisque the planche sera encastrée dans le polystyrene à environ 2.5 cm, before devrez étendre the ligne supérieure du bord pour faire une courbe régulière. Lissez le bord avec la rape a bois.

Voici à quoi ça devrait ressembler lorsque vous avez terminé. Rappelez-vous de ne pas aller au-delà des lignes et de garder le concave plat et pas arrondi. Utilize your rule for verifier de temps en temps.

Maintenant, il est temps de poncer à l’aide de votre bloc de ponçage à plat.

Poncez uniquement de manière transversale sur le moule, (à 90 degrees de la longueur de la planche) pour garder les surface planes.

Encore une fois, ne poncez pas en lingerie des lignes de modele de chaque côté du moule. Cela permettra d’obtenir un profil plat et rectiligne.

N’oubliez pas de verifier avec votre règle fréquemment pour s’assurer que vous faites des surface planes.

Terminez le ponçage de vos concaves en ponçant jusqu’à la ligne et pas plus. Il est facile d’aller trop loin. Les deux parties du moule doivent être identiques.

Voici le moule fini avec l’avant, l’arrière et les concaves modelés de façon régulière. Vous pouvez encore voir les lignes de model designs.

J’ai un peu abimé l’arrière, mais cette imperfection n’affectera pas la forme de la planche finie.

Voilà comment façonner un moule! Ces mesures s’appliquent à presque n’importe quelle forme de planche que vous voulez construire.

Voici quelques photos de la presse et de ma planche finale.

Amusez vous!

Ted de Roarockit